昨天收到一个车间异常反馈，大概内容如下：

“上午，在生产装配现场，作业员发现一个零件的孔内径尺寸偏小，图纸要求Φ20，实测18.5，导致与之配合的零件无法装配；装配现场不良数量2个，库存18个”。

对于一个问题的描述，5w2h是公认的最佳工具之一，我们试着把这个反馈按照5w2h方法描述出来。

When：中午

Who：作业员发现的

Where：G30工作台

How：通过零件装配的方式

What：孔径偏小，要求Φ20，实测18.5

Why：孔径偏小，导致与之配合的零件装不上去

How many：生产现场不良2个，库存18个。

下一步，通过现场确认，孔径确实偏小，不符合图纸要求，无法装配。而且尺寸差异这么大，不可能是因为测量手法不一致造成的。再通过对库存检查，发现库存18个同样不良。于是和采购联系，要求供应商退换货，并告知仓库作不良退库。

为了不耽误生产订单，紧急从研发物料协调2个合格零件满足生产要求。

有时候，处理问题到一定的程度或阶段，下一步不知道要做什么，该怎么办或者不知道下一步的方向在哪里，或者不知道有没有彻底结束……这是因为没有选择一个系统性的方法论。

单就这个问题来讲，许多人会说下一步把不良反馈给供应商，让他们提供分析报告，然后结案。这样不就成了“二传手”了嘛！

上面已经使用了5w2h进行了问题描述，也反馈给了供应商，同步也采用了临时调货和确认库存状态满足生产需求。

如果选择使用8d方法论，使用8d方法论不一定非常那么正式，有团队、有文件，最重要的是借鉴8d的思路，让我们明确下一步要做什么。

按照8d步骤，下一步应该是D4：原因分析，这不！“活”又来了！

第一，供应商端原因分析，有产生原因和流出原因，这点需要供应商去做，报告回来之后审核其措施的有效性，监控几批来料即可，这都是后话。

第二，组织内部的原因分析，这个零件本身并不复杂，只有长度、外径与内径，进料检验的时候为什么IQC会漏检？

检验员是按照图纸检验，而图纸上的这个尺寸没有标注特定的公差要求，是非关键尺寸，检验员没有测量，这是最直接的原因。在考虑是否更改图纸比较好，还是摒弃按图检验、改为由工程师制作检查表的方法？各位觉得哪种方法比较好？