最近有同学在讨论一个很有意思的话题：

“如果要对一个关键尺寸进行全检，可以不做SPC吗？”

他认为：都全检了，那必然可以发现异常剔除不合格品，保证出厂的都是合格的，

并且全检比抽检更有信服力，这个时候就没有必要再做SPC了。

首先我们明确全检的核心作用是 “筛选已生产的不合格品”

本质上是属于事后补救，无法解释“不合格品为何产生” 的问题

而SPC（统计过程控制）的目的在于事前预防，通过监控过程波动来预警潜在问题

全检有四个突出的缺陷：

1.只能止损不能防错：全检能把住 “出货关”，但对生产过程中正在产生的不合格品束手无策 —— 全检要等所有零件做完才能筛选，若过程失控，会导致批量返工/报废，浪费已投入的工时、原料成本

2.成本高：需持续投入人力（质检人员）、时间（逐个检验耗时）、资源（检验设备损耗），尤其对批量生产的关键尺寸，全检成本会随产量同步增加

3.存在漏检风险：即便100%检验，也受人员疲劳、设备精度波动、测量误差等影响，无法保证无漏检，没有人能保证自己不犯错。

4.局限性：破坏性检测的产品无法全检！

SPC（统计过程控制）的三个核心作用：

1.预警提示。SPC通过监控过程波动预警风险，本质是事前预防，能解决全检覆盖不到的 “过程管控” 问题。

我们知道全检只能看到成品是否合格，SPC 能通过控制图（如Xbar-R图、I-MR 图）分析数据趋势 —— 比如某关键尺寸虽仍在公差范围内，但连续5天向公差上限偏移，SPC 会及时报警，此时可提前调整生产参数（如车床进给量、原料硬度），避免后续批量超差，而若只靠全检，要等零件加工完成才发现问题，已造成不可逆的成本浪费

2.降低成本。SPC比全检更经济，因为全检是 “持续投入”（每批产品都要耗人力 / 时间），SPC是前期搭框架，当SPC监控显示过程长期稳定（如连续25个数据点在控制线内，过程能力Cpk≥1.33），可逐步降低全检频次改为抽检，实现长期降低成本的目的

3.量化能力。量化过程能力，帮助找到根源问题。

全检只给出合格率（如98%），但无法回答 “为什么有2%不合格”，“过程能力是什么水平”等问题

SPC可以通过计算Cp、Cpk，量化评估生产过程能力，比如 Cpk=1.0，说明过程能力一般，需优化设备精度；Cpk=1.67，说明过程稳定性高，可适度放宽抽样频次，这些数据都是全检无法提供的。

所以我们可以看出，全检与SPC的定位不是替代，而是互补的功能。

并不能因为我们要全检，就不做SPC

全检是最后一道防线，负责拦截已产生的不合格品

SPC是过程的防火墙，负责阻止不合格品的持续产生。

全检是救火，而SPC可以看做是防火！

屏幕前的各位质量工程师，

你们是在救火还是防火呢？

end~

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