以往，进料检验的作业员是按照图纸进行检验，这种检验方式有许多的弊端，最大的是图纸嘛，一大堆的尺寸，检验员自然不会区分哪个尺寸是一般的、哪个尺寸是关键的、哪个尺寸是影响装配的、哪个尺寸是影响功能和性能的，于是乎一股脑的全检或有选择性检验，这样就造成了检验员的时间没有用到该关注的“点”上。

同时，来料检验员也反应，每天要在空白检验记录上写很多数据，太麻烦，建议工程师能否针对每种来料做出来检验记录，要求是能把检验项目列出来，比如料号、名称、检验哪个尺寸及其公差要求是多少，这样直接把测量的尺寸填写上去就行了。

说实话，这要求不过分，而且也是我一直想干的事。

其实，来料检验记录就是一份检查表，是QC旧七大手法之一。

我想以此为契机，通过这样的一份检查表评估供应商能力、检验员水平与检查表的有效性，从而可以直观的看到问题集中在什么地方，然后该改善就改善。

于是乎，我开始了，开始按照自己的想法先做一个“来料检验记录模板”，算是打个样吧。

1份、2份检验记录出来了，接着10份、50份检验记录也做出来了。但接下来，与检验员的沟通让我心里凉了半截，一直在怀疑这样做检验记录的意义在哪里。

原本雄心勃勃的想法，为什么至今会有这个怀疑呢？

这是由来料检验员的做事方法决定的，因为在检验员实际的工作中，还是按照以前采用按图检验的方式，先检验，再根据送货单把刚才检验料号的“来料检验记录”表格打印出来，统一填写。至于刚才按图纸测量出来的数据，只要在图纸要求的公差范围内，只要零件合格，在检验记录上就可以随便“编写”了。

那这样辛苦做出来的“来料检验记录”还有什么意义，甚至记录的数据都没有参考价值。因为我只能从检验记录上看出来这个零件当初有过检验，结果是合格或不合格。更甚者，有些要求的尺寸有没有测量都是另一回事。

静下来，我想了一下为什么会出现这种情况，造成这种情况的原因是什么？

我拿了一份空白的来料检验记录，常识模拟一下检验员的日常工作，结果失败了。

因为，单凭一张“来料检验记录”是没有办法开展检验的，“来料检验记录”上是清楚的列举着哪些尺寸或参数要检验，但根本不知道或无法辨别列出来的尺寸与实际的零件尺寸是怎么对应的，还是要看图纸才可以辨别。

那么，如果在“来料检验记录”上截图附上图纸，并标上序号，而需要检验的项目也标上序号，两者一一对应，这样问题就解决了。

有时候，我们总在抱怨作业员没有按照要求工作，但却缺少设身处地的想一想作业员为什么不按照要求执行。我曾经见过一份过程上的抽样计划，控制计划里要求作业员自检，而检验一个则需要3分钟，如果严格按照控制计划执行，则所有的物料都堵在这个岗位了，因此根本无法执行下去，反过来想这样的控制计划也就变得毫无意义。

一次让作业员觉得无意义，两次让作业员觉得无意义。久而久之，你所有编制、下发的文件，以后作业员都会觉得没有意义。往往，执行力差就是这么养成的。

各位做质量的资深小伙伴，你们的来料检验记录是怎样的？