BOM错误导致的客户投诉该怎么制定预防措施?

一个简单到不能再简单的新产品,客户不需要打样确认,直接批量生产。

客户要求是白色的产品,结果到货的是屎黄屎黄的黄色,客户也没有进行进料检验就直接收货了。等到客户开始领用的时候,才发现是屎黄屎黄的黄色,当时就怒了。

一大早,从前查到后,先找到了工艺卡片,发现最下面有一个备注:白色,确定客户收到的产品确实是错了。

然后找到当时的成品留样,发现是屎黄屎黄的黄色,瞬间懵逼。

又找生产记录,发现原材料备注是材料名称+Yellow,就是屎黄屎黄的黄色。

再赶到仓库,检查是不是发错料了,仓库主管一本正经的打开SAP,给我说:“看看,我是按照BOM发货的,就是屎黄屎黄的黄色

最后找到RD,工程师一脸懵逼的自言自语道:“BOM错了

艹!从源头就错了,真是一错到底,错到了客户那里,产生原因就是这样了。

客户真是太相信我们了,竟然也不做个来料检验。

流出原因呢?

找到首检与终检的QC,怎么没有核对清楚产品颜色?工艺卡片写的很清楚:白色

QC也很无奈,最上面有一个材料描述,只有材料型号,没有颜色说明,而且这个是常规材料,印象里只有白色这一种,没有仔细看工艺卡片上最下面的备注,所以就……这就是流出原因。

然后和客户解释这种低级错误,有多低级?连我解释的口气都很低级。再与客服协调退换货时间,尽快补货。

稍微歇了会,又开始考虑这种错误怎么预防!

QC首检和终检有核对原材料是否正确的要求,和RD商议在工艺卡片最顶端的材料描述后面备注上颜色,以利于QC核对。

BOM错误怎么防止再次产生错误?

RDSAP里选择材料,一个下拉清单,出现同一个材料的多种规格、多种颜色……

增加另一个人审核?觉得没有啥用,各位有什么好的建议?

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