各位同学你们是不是也经常混淆 MSA的稳定性和SPC的稳定性？

到底两者有什么区别？具体该怎么做？还有就是谁先做？

今天渔齐自习人课堂六六老师就用最通俗的语言，把这两个重要知识点讲明白

一、MSA稳定性：看你的“尺子”稳不稳？

定义：测量系统（含仪器、人员、方法、环境等）在不同时间点，对同一样本（或标准件）测量时，结果波动是否处于可接受范围。

用来判断你用的“测量工具/方法”本身够不够稳定，能不能给出可靠真实的测量数据。

也就是说这把“尺子”准不准、稳不稳？会不会今天测同一个东西是10mm，明天就变成11mm了？

定义：生产过程的输出特性（如尺寸、重量、合格率等）处于统计受控状态，即过程输出的变异仅由“普通原因”引起，无“特殊原因”干扰，且波动在可接受范围。

简单说，就是判断“生产过程”的输出是否可预测、是否稳定。

生产线造出来的产品，质量特性会不会忽高忽低？能不能稳定产出合格产品？

三、两者怎么验证稳定性？

▶ MSA稳定性验证：

选一个基准件（已知精确值，或可视为真值）；

定期在正常使用条件下对其多次测量；

观察测量值的分布中心是否随时间显著偏移——若偏移明显，说明测量系统不稳定，需及时校准或维修。

▶ SPC稳定性验证：

定期从生产过程中抽取一定数量样品，测量关键质量特性（如长度、重量、厚度等）；

将测量数据绘制对应的控制图；

依据八大判异原则判断：若未出现非随机模式，说明过程稳定（受控）；若数据超出控制限或出现异常趋势，说明存在特殊原因变异，需立即排查问题。

【渔齐自习人课堂】要点汇总

为了方便大家快速回顾，六六老师整理了汇总表，建议保存备用～

提问：那应该先做MSA还是先做SPC呢？

答案：必须先做MSA稳定性验证！

因为你得先有一把“稳定的尺子”（MSA稳定性合格），才能相信从产品上测出的数据是真实有效的。

只有基于真实数据，再去判断“生产过程”是否稳定（SPC稳定性），结论才靠谱。

如果跳过MSA直接做SPC，那么控制图上看到的“异常”，可能不是生产过程的问题，而是测量系统在“捣乱”。

轻则白费力气调整原本没问题的工序，重则忽略真正的质量隐患，造成更大损失。

质量管控的前提是“数据可信”，而数据可信的基础是“测量系统稳定”。

所以，先做MSA，再做SPC，才是符合逻辑的质量管控思路！

同学们，你们学会了吗？

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