DFMEA（设计潜在失效模式与影响分析）与PFMEA（过程潜在失效模式与影响分析）是可靠性工程师的核心工具，二者前后衔接、协同发力，构建起产品全生命周期的风险防护体系，是实现“风险预判、成本可控、可靠落地”的关键抓手。

DFMEA聚焦设计阶段，核心使命是从源头规避产品“先天缺陷”。可靠性工程师需牵头跨职能团队，将产品拆解为子系统、部件及元器件，逐一明确核心功能（如“传感器：精准采集环境数据”），进而预判功能失效模式（如“信号漂移、耐压不足”）。通过量化严重度（S）、发生度（O）、探测度（D）计算RPN值，锁定高风险项并推动设计优化——如更换高可靠性元器件、增加冗余设计、优化结构力学性能等。实操中需严格遵循AIAG-VDA FMEA手册标准，依托仿真数据、行业可靠性数据库（如NASA RP-1321）支撑评分，避免主观判断，同时随设计变更、需求升级动态更新文档，确保风险覆盖无遗漏，从根源降低后期整改成本。

PFMEA瞄准生产过程，重点防范产品“后天隐患”。工程师需梳理从原材料加工到成品出厂的全流程，拆解关键工序（如“精密部件加工：车削→铣削→研磨”“电子装配：贴片→焊接→检测”），预判过程失效风险（如“尺寸超差、虚焊、扭矩不足”）。结合设备故障率、人员操作熟练度、材料一致性等因素评估风险等级，针对高风险工序制定控制计划——如引入自动化检测设备、优化工艺参数区间、完善SOP作业指导书。量产阶段需持续跟踪不良率、CPK值等数据，当出现失效频次上升或工艺变更时，及时迭代PFMEA，确保量产产品的一致性与可靠性。

二者的联动逻辑是实现全流程可靠的核心：DFMEA识别的高风险设计特性，需在PFMEA中针对性强化过程控制；PFMEA中发现的重复性过程失效（如某部件频繁注塑缺陷），则需反馈至设计团队通过DFMEA优化结构设计。可靠性工程师通过这套“设计-过程”闭环工具，彻底摆脱“被动救火”的困境，转向“主动防患”，既规避了后期售后召回的巨额损失，又筑牢了产品“稳定耐用”的品牌口碑，为企业核心竞争力赋能。