一个简单到不能再简单的新产品，客户不需要打样确认，直接批量生产。

客户要求是白色的产品，结果到货的是屎黄屎黄的黄色，客户也没有进行进料检验就直接收货了。等到客户开始领用的时候，才发现是屎黄屎黄的黄色，当时就怒了。

一大早，从前查到后，先找到了工艺卡片，发现最下面有一个备注：白色，确定客户收到的产品确实是错了。

然后找到当时的成品留样，发现是屎黄屎黄的黄色，瞬间懵逼。

又找生产记录，发现原材料备注是材料名称+Yellow，就是屎黄屎黄的黄色。

再赶到仓库，检查是不是发错料了，仓库主管一本正经的打开SAP，给我说：“看看，我是按照BOM发货的，就是屎黄屎黄的黄色”。

最后找到RD，工程师一脸懵逼的自言自语道：“BOM错了”

艹！从源头就错了，真是一错到底，错到了客户那里，产生原因就是这样了。

客户真是太相信我们了，竟然也不做个来料检验。

流出原因呢？

找到首检与终检的QC，怎么没有核对清楚产品颜色？工艺卡片写的很清楚：“白色”

QC也很无奈，最上面有一个材料描述，只有材料型号，没有颜色说明，而且这个是常规材料，印象里只有白色这一种，没有仔细看工艺卡片上最下面的备注，所以就……这就是流出原因。

然后和客户解释这种低级错误，有多低级？连我解释的口气都很低级。再与客服协调退换货时间，尽快补货。

稍微歇了会，又开始考虑这种错误怎么预防！

QC首检和终检有核对原材料是否正确的要求，和RD商议在工艺卡片最顶端的材料描述后面备注上颜色，以利于QC核对。

那BOM错误怎么防止再次产生错误？

RD在SAP里选择材料，一个下拉清单，出现同一个材料的多种规格、多种颜色……

增加另一个人审核？觉得没有啥用，各位有什么好的建议？