首件检验是现场质量控制中最常见的方法，通常情况下，首件检验是指每个班次的生产作业刚开始时，或者过程发生改变，比如工艺参数调整、工装夹具更换、换料等情形，加工的第一批或前几件产品进行的全尺寸检验。

首件检验通过之后，才可以进行批量生产。

但是，首件检验合格之后，批量生产的过程中总是出现不良品，这是什么情况呢？

举一个例子，尺寸要求10±0.3，即合格产品的尺寸应该是9.7~10.3。假如首件检验出来的尺寸是9.75，按照设定的公差范围，首件检验出来的尺寸肯定也是合格的，是否可以放行？或者说批量生产的时候是否会大概率出现尺寸超差的产品？

我们都知道，如果不考虑输出偏移（虽然事实是存在的），批量生产的零件有99.73%的概率会落在±3个西格玛之间。如果首件检验的尺寸落在±3个西格玛之间，则认为是正常的事件，否则是小概率事件，而小概率事件是不容易发生的，而且绝不会在一次抽样检验中出现，换言之，首件检验的尺寸应该要落在±3个西格玛之间才正常。

另外，过程能力保持稳定才能制造出稳定合格的产品，通常要求过程能力要＞1.33。

因此，(usl-lsl)/6σ=1.33 → 3σ=0.226

10±3σ=10±0.226，计算的区间范围是9.774~10.226。

换言之，首件检验的尺寸要落在9.774~10.226之间，才能确保批量生产是正常的，才大概率不会出现较多的不良品。

如果过程能力＞1.67呢，按照上面的计算方法，首件检验的尺寸要落在9.82~10.18之间才认为是正常的。

上面的例子，首件检验出来的尺寸是9.75，落在了区间之外，属于小概率事件，而小概率事件又不是容易发生的，则可以认为首件检验不合格。

各位小伙伴可以讨论一下这种方法是否可行？