上一篇文章里论述了标准化作业的意义、内容与等级分类，今天聊一下标准化作业执行流程与常见的问题。

标准化作业执行的流程分3步走，“先梳理，再制定，后落实”，这是PDCA里面的P/D阶段，梳理与制定是策划P，落实是D。

标准化作业梳理

◇ 基于岗位作业内容进行岗位职责梳理，建立《岗位说明书》，一般这个都会有，在HR那里，但需要再次梳理，岗位是否齐全。

◇ 根据《岗位说明书》进行标准化流程及作业指导书梳理，梳理哪些岗位建立标准化作业，以及岗位与相应的职责是否相符。

标准化作业制定

◇ 建立标准化作业制定团队，相应的标准化作业由此团队负责。

◇ 标准化作业的作业内容需要进行详细描述，小组团队要达成一致，不能存在歧义与自说自话。

◇ 标准化作业的描述需要以使用者的思维或语言描述，多和使用者沟通，不要坐在办公室里瞎编，要走到现场。

◇ 标准化作业内容需要涵盖节拍、质量控制点、反应计划等。

标准化作业落实

◇ 标准化作业需要放置于工位易于获取的位置，最好在使用者的视觉范围内，有的公司采用显示屏的方式，位于工作台的上方。

◇ 标准化作业内容需要与当前工位一致，岗位无关的作业指导书切勿出现在工位。曾经有一次供应商审核，发现注塑工位的作业指导书是冲孔的，这是非常低级的失误。

◇ 当换型生产时，如作业内容发生变化，生产前需要确认作业指导书，且保证作业指导书与生产作业一致。

制定与落实完成之后，接下来PDCA的C与A阶段，对制定的标准化作业进行检验与改善。通常，在落实标准化作业时会发生如下的几个常见问题。

1.标准化作业文件不全（如临时SOP，TPM，返工返修，这是最常见的几个不全的文件）；

2.标准化作业文件不能被使用者容易获取，有的做的高大上的作业指导书，锁在柜子里，放在电脑里，就是不能被使用者看到，这和没有做是一样的。

3.岗位标准化作业内容与岗位不符，即上面讲的SOP放置工位错误。

4.员工作业与标准作业指导书不符，这是比较严重的，作业指导书的内容与实际操作不一致，这也是绝对要避免的，到底是SOP更新不及时？还是员工未按SOP作业呢？

5.作业指导书SOP没有审批流程，见过一个公司的SOP，用一张A4纸贴在员工旁边，当然这是可以的，但A4纸上的内容却是质量部门写的注意点，邮件正文直接截图、打印下来的，没有任何审批流程。